Wstęp

Skuteczne zarządzanie systemem produkcyjnym czy usługowym wymaga szybkiego otrzymywania zeń informacji oraz odpowiedniego ich przetwarzania. Już jakiś czas temu dostrzeżono, że fabryki potrzebują rewolucji w komunikacji. „Metody tradycyjne – jak wydziałowe okólniki, raporty, telefony czy komputery – nie wystarczają. Te kanały są przeładowane, informacje są nieczytelne, środowisko pracy staje się zatłoczone, a koszty wymykają się spod kontroli” [Greif 1991, s. 2].

Każdy proces produkcyjny narażony jest na powstawanie dużej ilości problemów. Często związanych z awariami czy wadami jakościowymi. Jak pisze Masaaki Imai „W gemba¹ odchylenia od normy są codziennością. Zachodzą tylko dwie możliwe sytuacje: proces jest albo pod kontrolą albo poza kontrolą. W pierwszym przypadku wszystko toczy się sprawnie, w drugim pojawiają się kłopoty”².

Kamishibai wywodzi sie z XII wieku, kiedy to za pomocą papierowych teatrów osobom niepiśmiennym przedstawiane były moralizatorskie opowieści związane z Buddą, dzięki którym mogli oni zweryfikować, czy postępują w sposób moralnie właściwy.

Przepływ jednej sztuki (one-piece-flow) to przepływ wyrobów jeden za drugim w ilości zgodnej z zapotrzebowaniem klienta. W przeciwieństwie do produkcji partiami, przepływ jednostrumieniowy wymaga, aby wyroby przepływały przez maszyny pojedynczo w ciągu zapewniającym realizację zasady FIFO (pierwszy na wejściu, pierwszy na wyjściu).

Człowiek w odróżnieniu od wielu innych zwierząt jest wzrokowcem, obserwuje otaczającą go rzeczywistość, zapamiętuje obrazy, które dzieją się wokół niego i dzięki temu lepiej rozumie otoczenie.

Skrócenie czasów przezbrojeń (z ang. quick changeover) uzyskuje się dzięki zastosowaniu metody SMED (single-minute exchange of die). System SMED jest teorią i zestawem technik umożliwiających dokonanie wymiany narzędzi i nastaw wyposażenia w czasie poniżej 10 minut - innymi słowy w jednostkowej liczbie minut (single-minute). Oczywistym jest, że system ten nie we wszystkich przypadkach zapewnia redukcję czasów przezbrojeń do wartości mniejszej niż 10 minut. Udowodniono jednak, że jego zastosowanie powoduje radykalne zmniejszenie czasów wymiany maszyn w prawie każdym przypadku.

Przed wprowadzeniem wskaźnika OEE ważne jest zrozumienie definicji wskaźnika oraz czynników wpływających na realnie dostępny czas na produkcję a tym samym na efektywne wykorzystanie czasu, w którym maszyna jest planowana do eksploatacji.

OEE to wskaźnik mierzący straty z tytułu niezaplanowanych zdarzeń na maszynach tj. nieplanowane przestoje, niezgodna z wymaganiami jakość oraz wydłużone czasy cyklu pracy maszyny; wskazuje poziom strat w zadanym czasie eksploatacji maszyny.

Bieżąca sytuacja w światowej gospodarce, borykającej się z problemami recesji zmusiła przedsiębiorstwa do krytycznej oceny swoich procesów wytwórczych. W związku z postępującą mechanizacją i automatyzacją przemysłu, wyraźnie widać iż w strukturze kosztów przedsiębiorstwa, amortyzacja oraz koszty obsługi technicznej parku maszynowego stanowią coraz większy udział w całości kosztów firmy. Amerykańscy ekonomiści wręcz wskazują iż koszty obsługi technicznej parku maszynowego będą obszarem kosztów, który będzie miał znaczący wpływ na konkurencyjność firm na światowym rynku.

Total productive Maintenance (TPM) definiuje się jako obsługę konserwacyjną maszyn i urządzeń realizowaną wewnątrz całego przedsiębiorstwa przez operatorów i personel odpowiedzialny za utrzymanie ruchu. TPM dąży do realizacji następujących celów:

System pull jest to metoda zarządzania przepływem materiałów oraz informacji, polegająca na uzupełnianiu tylko tych zasobów które zostały spożytkowane. Głównym założeniem systemu jest dostarczanie dokładnej ilości „materiału”, w odpowiednie miejsce we właściwym czasie. Procesy biznesowe zarządzane w ten sposób stają się o wiele bardziej wydajne. Klienci zewnętrzni jak i wewnętrzni powinni ”ciągnąć” produkty od dostawców tak aby zaspokoić swoje potrzeby

Mapowanie strumienia wartości (ang. Value Stream Mapping VSM). Narzędzie wizualizacyjne, stosowane do mapowania przepływu strumienia wartości w danej firmie. Umożliwia szybką i jasną identyfikację następujących informacji: