Bieżąca sytuacja w światowej gospodarce, borykającej się z problemami recesji zmusiła przedsiębiorstwa do krytycznej oceny swoich procesów wytwórczych. W związku z postępującą mechanizacją i automatyzacją przemysłu, wyraźnie widać iż w strukturze kosztów przedsiębiorstwa, amortyzacja oraz koszty obsługi technicznej parku maszynowego stanowią coraz większy udział w całości kosztów firmy. Amerykańscy ekonomiści wręcz wskazują iż koszty obsługi technicznej parku maszynowego będą obszarem kosztów, który będzie miał znaczący wpływ na konkurencyjność firm na światowym rynku.

Obecnie widać wzmożone zainteresowanie przedsiębiorstw narzędziami związanymi z szeroko rozumianą filozofią LEAN MANAGEMENT (warsztaty Kaizen, Kanban, Poka- yoke, itp.) zajmującą się optymalizacją procesów produkcyjnych. Niemniej żadne z powyższych narzędzi nie może być, a wręcz nie powinno być wdrażane bez zapewnienia stabilnej pracy Parku maszynowego.

Obecnie przedsiębiorstwa zaczynają liczyć nie tylko koszty związane z zatrzymaniem procesów produkcyjnych ale również „utracone korzyści”, które są równe potencjalnie wytworzonej produkcji w czasie wystąpienia awarii.

Narzędziem, które skutecznie stabilizuje pracę Parku maszynowego zarazem optymalizując koszty jego eksploatacji jest pochodząca z Japonii metodologia „Kompleksowego Zarządzania Sprawnością Maszyn i Urządzeń” (ang. Total Productive Maintenance - TPM).

Metodologia TPM w swojej koncepcji skupia się na „gospodarskim” podejściu do eksploatacji parku maszynowego opartej na Filarach TPM.

Za maszyny i ich stan techniczny stają się odpowiedzialni nie tylko technicy Służby Utrzymania Ruchu, ale również pracownicy produkcji, oczywiście w odpowiednich proporcjach. Najlepiej obrazującym przykładem tego podziału odpowiedzialności za maszyny jest następująca analogia:

I tak jak w rodzinie za dziecko są odpowiedzialni rodzice, to oni w ramach codziennego życia stanowią podstawową opiekę polegającą na dbaniu o ich zdrowie. Dopiero w momencie kiedy domowe sposoby opieki nie są skuteczne w zapewnieniu dziecku zdrowia, szukamy pomocy u lekarzy. Dlatego w metodologii TPM za monitoring stanu technicznego oraz utrzymanie optymalnych warunków pracy maszyny są odpowiedzialni pracownicy produkcji, a za wszelkie wymagające specjalistycznej wiedzy zabiegi eksploatacyjne i korekcyjne odpowiedzialni są technicy SUR.

Metodologia TPM porządkuje podział zakresu przeglądów oraz działań konserwacyjnych pomiędzy SUR a Działem Produkcyjnym. W ramach TPM również jest określana „krytyczność maszyn” od strony wpływu ich stanu technicznego na wydajność i stabilność procesu wytwórczego. Określenie krytyczności ma na celu wytypowanie maszyn, które muszą zostać objęte w najszerszym zakresie programem TPM. Krytyczność ma również znaczący wpływ na optymalizację kosztów od strony zaangażowania i doboru zasobów ze względu na krytyczność maszyny.

Istotną częścią metodologii TPM jest moduł analizy awarii, gdyż to właśnie za pomocą niego eliminuje się awarię u źródła, a nie ogranicza się tylko do wymiany zepsutej części na nową. W TPM wyróżnia się dwa typy napraw „Fix” i „Repair”. Naprawę nazywamy „Fix” wtedy, gdy usuwamy skutek awarii (np. wymiana zepsutej części) przywracając ją do pracy bez dochodzenia do źródłowej przyczyny jej wystąpienia, natomiast „Repair” usuwa nie tylko skutek, ale również źródłową przyczynę powodującą zatrzymanie maszyny eliminując w ten sposób prawdopodobieństwo ponownego jej zaistnienia. Narzędzia w ramach analizy awarii stosowane w TPM to między innymi 5Why, 8D, FMEA, czy też w przypadku procesów ciągłych SixSigma.

Istotną częścią wspierającą skuteczne zarządzanie parkiem maszynowym oraz zapewniającą optymalne zarządzanie gospodarką kosztową związaną z eksploatacją maszyn jest system CMMS (Computer Maintenance Management System), pozwalający w skrupulatny i dokładny sposób zbierać i zarządzać informacjami. W ramach CMMS zostają określone kody awarii, które są niezastąpione przy tworzeniu raportów do analizy awarii. Kody awarii również umożliwiają definiowanie resursu eksploatacyjnego (czy to technicznego, czy to diagnostycznego) części zamiennych w maszynie, umożliwiając w ten sposób optymalizację harmonogramu przeglądów prewencyjnych.

W ramach analizy awarii TPM w sposób systemowy nagradza się wdrażane usprawnienia zapobiegające powtarzaniu występowania awarii tego samego typu. Otwiera on także drogę do wiedzy operatorów, którzy wielokrotnie są najlepszymi ekspertami maszyn na których pracują. Ich wiedza jest nie do przecenienia w kwestii zbudowania standardów autonomicznej obsługi maszyn.

W ramach TPM trzema podstawowymi miernikami efektywności oceniającymi skuteczność funkcjonowania są: MTTR (Mean Time To Repair) – średni czas naprawy, MTBF (Mean Time Between Failures) średni czas pomiędzy awariami, oraz OEE (Overall Equipment Effectives) – Całkowita Efektywność Sprzętu. Wskaźnik OEE najbardziej kompleksowo oddaje i obrazuje skuteczność TPM, gdyż mierzy on trzy obszary związane z eksploatacją maszyn, a są nimi: Dostępność (ile planowo maszyna przepracowała w stosunku do zakładanego planu); Osiągi (odchylenia od technologicznie określonej wydajności szt/czas); Jakości (stosunek wyprodukowanych, dobrych sztuk do sztuk wyprodukowanych w całości).

Podsumowując, by móc pozostać konkurencyjnym na dzisiejszym światowym rynku, przedsiębiorstwo potrzebuje sposobu, by utrzymać swoje linie produkcyjne w najlepszym stanie przy zakładanych optymalnych kosztach. TPM jest właśnie tą metodą, która pozwoli osiągnąć ten cel. TPM tworzy podstawy do wprowadzenia innowacji prowadzących do wzrostu wydajności całego procesu produkcyjnego.

Celem TPM nie jest tylko stworzenie optymalnych warunków pracy tak, aby każda z maszyn pracowała sprawnie. Metoda ta ma na celu stworzenie takiego środowiska pracy, w którym maszyny będą pracowały tak dobrze, że nigdy nie dojdzie do ich awarii. Maszyny zawsze będą pracować z zaprojektowaną wydajnością, bez postojów. TPM zapobiega produkcji wybrakowanych produktów i zapewnia zminimalizowanie strat czasu związanych z rozruchem, nastawami, i dostrajaniem urządzeń, przekładając te działania na wymierne korzyści optymalizacji kosztów, wpływając pozytywnie na wzrost konkurencyjności firm na rynku.