Każdy proces produkcyjny narażony jest na powstawanie dużej ilości problemów. Często związanych z awariami czy wadami jakościowymi. Jak pisze Masaaki Imai „W gemba¹ odchylenia od normy są codziennością. Zachodzą tylko dwie możliwe sytuacje: proces jest albo pod kontrolą albo poza kontrolą. W pierwszym przypadku wszystko toczy się sprawnie, w drugim pojawiają się kłopoty”².

Co zatem zrobić aby wszelkie odchyłki od standardu wychwytywać jak najszybciej , tak aby móc wprowadzić konieczne środki zaradcze ? Jedną z metod, szeroko stosowaną w branży Automotive, jest system andon , który w znaczeniu dosłownym oznacza świetlny sygnał wzywający pomocy ³.

W rzeczywistości andon przypomina tablicę z umieszczonymi na niej numerami stref pracy operatorów lub nazwami maszyn. W przypadku wystąpienia problemu pracownik wciskając odpowiedni przycisk powoduje zapalenie się lampki , która sygnalizuje, że na jego stanowisku pracy pojawiła się sytuacja niestandardowa i potrzebuje pomocy w jej rozwiązaniu.

Podobne rozwiązania stosowane są np. w szpitalach, kiedy pacjent potrzebujący pomocy wciska przycisk przywołujący pielęgniarkę a w okolicach jej gabinetu zapala się odpowiednia lampka informacyjna.

Wywołanie alarmu na andonie może zostać również wygenerowane samoczynnie przez maszynę, jeżeli ta wykryje jakąś nieprawidłowość podczas swojej pracy. Taka funkcja może być używana jako swego rodzaju poka-yoke.

Prosty przykład tablicy, jak i samego działania Andonu pokazuje poniższy rysunek.

Rys. 1: Tablica Andon – wezwanie pomocy

Źródło: materiał własny autora

Sytuacja wynikająca z powyższego rysunku świadczy o tym, że na linii montażu nr 1, na stanowisku drugim pracownik wykrył jakąś nieprawidłowość i wzywa osobę odpowiedzialną za rozwiązanie danego problemu.

Tworząc tablice Andon najczęściej stosuje się kolory żółty i czerwony. Jest to zgodne z używaną również w ruchu drogowym zasadą, w której kolor żółty oznacza ostrzeżenie a kolor czerwony konieczność zatrzymania. W tym przypadku, problem który się pojawił, nie zagraża płynności produkcji, zatem linia nie została zatrzymana a operator zapalił lampkę koloru żółtego. Jeżeli jednak problem okazałby się trudny do rozwiązania i zatrzymanie linii byłoby konieczne, operator musiałby zapalić lampkę koloru czerwonego, co pokazuje rysunek 2.

Rys. 2: Tablica Andon – wezwanie zatrzymanie linii

Źródło: materiał własny autora

Ważną rzeczą, jaką należy podkreślić, jest fakt, iż operatorzy są zachęcani do używania sygnalizacji a nawet do zatrzymania linii, w przypadku wykrycia nieprawidłowości. „ Taiichi Ono, nazywany ojcem Systemu Produkcyjnego Toyoty (TPS), mówił, że kiedy linia zostaje zatrzymana, każdy widzi, że wystąpił poważny problem i stara się go wyeliminować, tak aby w przyszłości nie powodował kolejnych zatrzymań”⁴. Tylko takie zachowanie pozwala na rzeczywiste rozwiązywanie problemów u podstaw.

W dojrzałych organizacjach ilość wezwań oraz zatrzymań linii jest stale monitorowana przez liderów, inżynierów oraz menedżerów a jednym z ich głównych zadań jest stałe wdrażanie usprawnień, tak aby postojów było jak najmniej.

W bardziej rozbudowanych systemach można również zaobserwować lampki innego koloru. O ile kolor zielony z reguły oznacza, iż proces przebiega płynnie i bez zakłóceń to już dobór innych barw do odpowiedniej sygnalizacji jest kwestią umowną.

I tak przykładowo, kolor niebieski, może sugerować problemy na kolejnym odcinku pracy, spowodowane przepuszczeniem wadliwego produktu do kolejnego procesu. To zaś powoduje konieczność kontaktu osób odpowiedzialnych z działem wzywającym. Taką sytuację obrazuje poniższy rysunek.

Na andonie w hali tłoczenia blach znajduje się niebieska lampka wezwania z działu montażu. Zapalenie się jej, oznacza problem z odpowiednim spasowaniem wytłoczonych blach, właśnie podczas ich montażu. W takiej sytuacji obsługa działu tłoczenia jest obowiązana do kontaktu z wzywającym działem, oraz jak najszybsze wyeliminowanie wadliwych produktów trafiających do następnego procesu. Przebieg procesu wizualizuje rys.3.

Rys. 3: Tablica Andon – wadliwy detal z procesu wcześniejszego

Źródło: materiał własny autora

Zapaleniu się konkretnej lampki z reguły towarzyszy również sygnał dźwiękowy, tak aby osoby odpowiedzialne za rozwiązywanie problemów jak najszybciej mogły się zorientować , że są potrzebne na danym stanowisku. Sygnały dźwiękowe dobierane są w taki sposób aby były przyporządkowane konkretnym sytuacjom, mogącym wydarzyć się na linii produkcyjnej. Inny sygnał może towarzyszyć awarii, inny konieczności wykonania kontroli jakości, a zupełnie inny oznacza przerwę. Dzięki takiemu rozróżnieniu operatorzy oraz kierownicy w bardzo łatwy sposób orientują się o sytuacji panującej w danym momencie na hali.

Dzisiejsza technika pozwala na właściwie nieograniczone zastosowanie technologii andonów. Dzięki zastosowaniu tablic diodowych czy ciekłokrystalicznych, ilość komunikatów wyświetlanych na tablicy jest praktycznie nieograniczona a świetnym przykładem obrazującym najnowsze rozwiązania w tej dziedzinie są tablice informacyjne, np. na dworcach kolejowych. Kiedyś można było na nich zaobserwować jedynie podstawowe dane dotyczące danego pociągu. Dziś możemy się z nich dowiedzieć o cenie biletu, powstałym opóźnieniu, klasie wagonów, czy też planowanej trasie i czasie podróży.

Wprowadzając system andonowy jako nowość w organizacji, tak skomplikowane rozwiązania nie są jednak konieczne, a sama idea działania równie dobrze może funkcjonować przy wykorzystaniu chorągiewek, kolorowych kartek czy tabliczek. ⁵ Pozwoli to na ograniczenie kosztów a pracowników pobudzi do rozwoju kreatywnych rozwiązań.

Andon jest świetnym narzędziem, pozwalającym w dużej mierze poprawić kontrolę procesów produkcyjnych. Dzięki prostocie działania i dokładnemu wskazaniu miejsc powstania problemów, pozwala na ich szybkie zdiagnozowanie i wyeliminowanie. Przy zachowaniu rozsądku w fazie planowania, wykorzystaniu prostych elementów wizualizacji, może być on rozwiązaniem bardzo tanim a przy tym niewiarygodnie skutecznym.

Należy jednak pamiętać, że aby system działał prawidłowo nieodłącznym czynnikiem jest zaangażowanie i zrozumienie wśród ludzi, szczególnie tych, na najniższych szczeblach produkcyjnych.

Wprowadzenie systemu Andon musi być równoznaczne zatem z szeroko zakrojoną akcją informowania i szkolenia operatorów o zasadzie działania i możliwościach systemu.

Szczególnie ważnym elementem jest tu wskazanie, iż to sami robotnicy mogą identyfikować problemy a po odpowiednim przeszkoleniu analizować je i szukać rozwiązań⁶. Niesie to wiele korzyści dla całej organizacji, nie tylko w zakresie bezpośrednio produkcyjnym, ale również typowo HRowym, jak:

• Wzrost motywacji i zaangażowania operatorów

• Wzrost świadomości projakościowej

• Zwiększenie chęci do pogłębiania swojej wiedzy, np. poprzez „ Kółka Jakości”⁷

A dzięki przerzuceniu części odpowiedzialności i działań bezpośrednio na operatorów, inżynierowie i menedżerowi zyskają cenny czas, aby skupić się na problemach trudniejszych i wymagających głębszej analizy.

Bibliografia:

1. Miejsce tworzenia wartości, hala produkcyjna, http://en.wikipedia.org/wiki/Gemba

2. Imai M., Gemba Kaizen: Zdroworozsądkowe, niskokosztowe podejście do zarządzania, Wydawnictwo MT Biznes, Warszawa 2006, s. 135

3. Liker K.J., Droga Toyoty, Wydawnictwo MT Biznes, Warszawa 2005, s. 208

4. Imai M., Gemba Kaizen: Zdroworozsądkowe, niskokosztowe podejście do zarządzania, Wydawnictwo MT Biznes, Warszawa 2006, s. 136

5. Liker K.J., Droga Toyoty, Wydawnictwo MT Biznes, Warszawa 2005, s. 220

6. Milewscy B. D., Just In Time, Wydawnictwo profesjonalnej Szkoły Biznesu, Kraków 2001, s. 54

7. Tamże, s. 55